Lean ist eine Management-Methode die darauf abzielt, die Leistungen eines Unternehmens mithilfe der Mitarbeiterentwicklung zu steigern.

Die Methode erlaubt es, die idealen Prozess-Bedingungen herauszufinden, indem Personal, Ausstattung und Arbeitsplätze so aufeinander abgestimmt sind, dass ein Höchstmaß an Wertschöpfung mit einem Mindestmaß an Verschwendung möglich werden. Das doppelte Ziel des Lean Management ist die völlige Zufriedenheit des Kunden (was sich dann in den Umsätzen ausdrückt) und gleichzeitig der Erfolg jedes einzelnen Mitarbeiters (was sich in Motivation und Engagement darstellt). Um das zu erreichen, baut Lean auf vier fundamentale Prinzipien:

Verstehen, was der Kunde wünscht, um damit den Wert des Services oder Produktes für den Kunden zu verbessern.

Märkte sind kompetitiv und entwickeln sich, Geschmäcker und Gewohnheiten ändern sich unentwegt, erstes Ziel von Lean ist es deshalb, die Kundenorientierung zu fördern. Das geschieht durch zügige Erledigung von Reklamationen und mit der Entwicklung neuer Angebote. Die Qualität des Produktes wird verbessert, indem die Probleme der Kunden vollständig und dauerhaft gelöst werden.

Die Einhaltung von just-in-time wird verbessert, d.h. der Zeitraum zwischen Bestellung und Lieferung oder Angebot wird reduziert.

Um das zu erreichen, ohne die Lagerhaltung zu erhöhen, ist die Herausforderung, nur das zu produzieren, was bestellt ist, wenn es bestellt wird und genau in der benötigten Menge. Lean reduziert die lead-time der Produktion durch eine Reihe von Management-Techniken die es erlauben, die Produktion von der Nachfrage-Seite her zu steuern. Dieses „Pull-Prinzip“ kreiert eine nachhaltige Prozess-Architektur, ohne die punktuelle Verbesserungen selten dauerhaft sind.

An jeder Fehlerstelle den Prozess anhalten und das Problem lösen, anstatt den Fehler immer weiter zu transportieren und zu wiederholen.

Ein Problem auf Seite zu legen ohne es zu lösen, nur um weiterarbeiten zu können, schafft down-stream weitere Probleme und erlaubt es nicht, die genaue Ursache des Problems herauszufinden – und damit es zu lösen und den Prozess zu verbessern. Lean hat verschiedene Methoden entwickelt, um Probleme zu signalisieren, sie unmittelbar und grundlegend dort zu lösen, wo sie auftreten, und zwar mit den direkt damit befassten Mitarbeitern. Diese Methoden erlauben es, die Qualität der Produkte und Dienstleistungen zu garantieren, indem die Mitarbeiter direkt bei ihrer Arbeit geschult werden.

Die Mitarbeiter in die Verbesserung und Neugestaltung ihrer Arbeitsumgebung einbeziehen.

Durch die kontinuierliche Weiterbildung in Standards der Methodik (eine Arbeitsweise, die weniger Verschwendung generiert) und die Einführung des Kaizen-Prinzips (Verbesserung in kleinen Schritten) werden die Mitarbeiter motiviert, sich in die Entwicklung ihrer eigenen Arbeitsplätze einzubringen: um deren Ergonomie zu verbessern, Lösungen zu finden und so effizienter zu arbeiten. Die Rolle des Managements ist es, diese Verbesserungsaktivitäten tagtäglich zu unterstützen: um damit einerseits die Qualitätsorientierung für den Kunden, andererseits die eigene Kreativität im Produktionsprozess zum gemeinsamen Ziel zu machen.

Lean findet am Arbeitsplatz statt, um eine gemeinsame Sichtweise in den Teams über die Fakten und wahren Ursachen von Problemen zu gewinnen.

Im Unterschied zu allen tayloristischen Methoden unterscheidet Lean nicht zwischen Experten und denjenigen, die Prozesse ausführen. Lean ist eine Methode, die darauf abzielt, die Expertise jedes Beteiligten zu entwickeln, indem eine Mitarbeiterführung angestrebt wird, die auf Fortbildung und Weitergabe von Erfahrung aufbaut. Das Ziel des Lean Management ist es, die technische Kompetenz und die Fähigkeit jedes Einzelnen zu entwickeln, mit Kollegen von up- und down-stream des Prozesses zu kooperieren.

Die Lean Methodik versucht vor allem, Schritt für Schritt, Verbesserung für Verbesserung, das Vertrauen zwischen dem Unternehmen und seinen Kunden, zwischen den Mitarbeitern, dem Unternehmen und seinen Lieferanten, zu verbessern.

Dieses Vertrauen erlaubt ein gemeinsames Engagement auf der Suche nach Effizienz und bei der Eliminierung von unnötigen Prozessschritten. Es erlaubt, finanzielle Vorteile für alle Beteiligten der Prozesskette zu erzielen: besseres Kosten/Qualität-Verhältnis für den Kunden, Beschäftigung und Prämien für die Mitarbeiter, Aufträge und Rentabilität für die Zulieferer, alles indem Wachstum für das Unternehmen geschaffen wird.